Un joven de Pinto integra un equipo de investigación que ha alargado la vida de las luces led

“Estoy muy interesado en la transferencia tecnológica, en cómo el conocimiento de la universidad puede aplicarse a la industria. Es necesario y más sencillo de lo que parece”. Javier Bedmar, un joven que ha vivido toda la vida en Pinto, pertenece a un grupo de investigación que ha patentado un nuevo método de fabricación de aluminio reforzado con fibra de carbono. 

Su andadura educativa comenzó en el Colegio Santo Domingo de Silos de Pinto, en cuyas aulas se formó desde los 3 hasta los 18 años. Estudió Ingeniería de Materiales en la Universidad Rey Juan Carlos I de Madrid y quiso mejorar sus competencias con el Máster en Tecnologías de Procesado de Materiales en el mismo centro universitario. Fue en este momento cuando empezó a trabajar en el proyecto de investigación por el que hoy es noticia, basado en la inyección a alta presión para la creación de piezas.

Actualmente se encuentra en Dinamarca haciendo una estancia de tres meses para su tesis doctoral, que presentará en abril o mayo de 2022. En ella, trabaja sobre la impresión 3D de metales. Ya con el título de doctor, Javier ve su futuro ligado a la universidad y a proyectos en colaboración con empresas -como este en el que ha venido trabajando- que considera indispensables. 

Fibra de carbono para que los ledes tengan más vida

La idea de la nueva patente fue de Belén Torres y Joaquín Rams, el actual director de su tesis doctoral y quien le becó cuando aún cursaba el máster. “El objetivo inicial era conseguir disipar mejor el calor del aluminio. Hay piezas como los ledes que si se calientan pierden mucha vida”, explica el doctorando de Pinto, que también señala la mejora de las propiedades mecánicas -resistencia a la rotura, a la deformación, etc.- como otra función de la fibra de carbono. 

Las investigaciones empezaron en septiembre de 2017 y no fue hasta julio de 2019 cuando solicitaron la patente. Había días dedicados a cortar la fibra de carbono y otros en los que iban a la empresa con ella ya cortada para meterla en el molde con el aluminio y hacer pruebas. “Rompíamos el material para ver cuánto aguantaba. Veíamos que había buenos resultados y por eso empezamos a usar piezas reales como el disco de embrague o una farola”, comenta. 

El inicio fue más difícil. “Cuando empiezas de cero, cuesta arrancar. Las cosas no son tan fáciles como las explicas sobre el papel”, confiesa Javier. Todo se fue haciendo más dinámico una vez que las pruebas fueron avanzando. Ahora, después de dos años esperando, la patente ha llegado por fin. “Sabía que nos la iban a dar porque no hay otra pieza igual, pero desconocía en qué momento iba a caer”. 

El siguiente paso que está dando el grupo de investigación es estudiar la resistencia de la pieza a la oxidación. Por lo pronto, los primeros resultados son buenos. “Lo que hay que hacer, de cara a su posible industrialización, es tratar de hacer el proceso más rápido para que se pueda hacer en serie”, apunta el doctorando. 

A pesar de que en la patente solo han incluido el disco de embrague y la farola, Javier explica que “cualquier pieza hecha de aluminio puede verse mejorada con este proceso, con un sobrecoste despreciable”.